1、膠料擠出塑化不良
一般塑化不良重要表現(xiàn)為：插頭電源線擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無(wú)光澤，并有細(xì)小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫；引起的重要原因有：
1）膠料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；
2）溫度控制太低，特別是料嘴部位；
3）塑料本身存在質(zhì)量問(wèn)題；
4）螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能完全塑化；
針對(duì)以上原因，應(yīng)該注意擠出溫度控制的合理性；對(duì)膠料的質(zhì)量提高要求；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強(qiáng)原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以適應(yīng)注塑機(jī)的排料量。
2、膠料焦燒
膠料焦燒是膠料擠出過(guò)程中常見(jiàn)的質(zhì)量缺陷，其注意表現(xiàn)為：溫度顯示過(guò)高；機(jī)頭?？谟写罅繜熿F、強(qiáng)烈刺激味，嚴(yán)重時(shí)有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續(xù)氣泡；產(chǎn)生的最重要原因有：
1）螺桿長(zhǎng)期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；
2）溫度控制過(guò)高達(dá)到膠料熱降解溫度；
3）擠出機(jī)冷卻系統(tǒng)未打開(kāi)或是有故障，造成膠料剪切摩擦過(guò)熱。
4）控溫儀表失控或失準(zhǔn)，造成高溫分解；
5）加溫或停機(jī)時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使機(jī)器內(nèi)膠料長(zhǎng)期受熱而分解；
因此在擠出過(guò)程中應(yīng)加強(qiáng)檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常；擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝規(guī)定以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定；合理控制加溫度時(shí)間，定期進(jìn)行擠壓系統(tǒng)的清洗。
3、插頭電源線擠包層斷面有氣孔或氣泡，其重要產(chǎn)生的原因是：
1）膠料受潮水分過(guò)重；
2）溫度控制過(guò)高（特別是進(jìn)料段）；
3）自然環(huán)境濕度高；
4）長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)，分解塑料未排除干凈；
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